常見問題

• Q1：為什麼染色後的塑膠製品會出現染料遷移到表面的狀況？

  原因：溶劑染料的遷移性問題通常源於其在塑膠基材中的溶解度不足，或與基材的親和力較差，導致染料分子隨時間逐漸遷移至表面。

  解決方法：

  • 選擇與塑膠基材親和性高、溶解度匹配的溶劑染料（如Solvent Red 135適用於PMMA）。
  • 控制染料濃度（建議範圍為0.1%-2%），避免超過基材的飽和溶解度。
  • 添加抗遷移劑（如低分子量聚合物），提升染料在基材中的穩定性。
• Q2：如何提高染色塑膠的耐光性，避免褪色？

  原因：染料耐光性不足，紫外線照射會破壞染料分子結構，尤其在戶外使用的ABS或PMMA製品中更為明顯。

  解決方法：

  • 選擇耐光性高的溶劑染料（如蒽醌類的Solvent Blue 104，耐光等級可達6-7級）。
  • 在配方中加入紫外線吸收劑（如苯並三唑類）或受阻胺光穩定劑（HALS）。
  • 在製品表面增加UV保護層，減少紫外線的直接作用。
• Q3：為什麼溶劑染料在塑膜中溶解不完全，導致色斑？

  原因：染料溶解度低或與塑膠基材不相容，可能是由於選用錯誤的染料類型或混料不均勻所致。

  解決方法：

  • 選擇與基材相容性良好的溶劑染料（如Solvent Yellow 163適用於PC和PMMA）。
  • 採用預混技術：先將染料溶解於少量相容溶劑（如二甲苯），再與塑膠顆粒混合。
  • 使用高速攪拌設備，確保染料均勻分散。
• Q4：如何判斷染料是否會因遷移性而影響製品品質？

  原因：遷移性高的染料可能在與其他材料接觸時導致顏色遷移，或在高溫高濕環境下析出。

  解決方法：

  • 使用前進行遷移性測試（如將染色樣品與白布在60°C、95%濕度下壓合24小時，觀察結果）。
  • 選擇低遷移性染料（如蒽醌類染料），並避免使用易揮發的溶劑載體。
  • 提高加工溫度（如PC加工至280°C），促進染料與基材的結合。
• Q5：耐光性差的染料是否完全不能用於戶外產品？

  原因：耐光性低的染料（如某些偶氮類染料，耐光等級僅3-4級）在戶外長期暴露下會快速褪色。

  解決方法：

  • 根據需求選擇耐光性較高的染料（如耐光等級6級以上的單一或複合染料）。
  • 若必須使用耐光性較差的染料，可搭配UV吸收劑並限制使用場景（如短期展示品）。
  • 測試戶外暴露條件下的顏色穩定性（如依ISO 4892標準），確認是否符合要求。
• Q6：溶劑染料溶解不足會伴隨哪些問題？

  原因：溶解度不足可能導致染料結晶析出，影響製品外觀（如PMMA燈箱）或表面光澤。

  解決方法：

  • 查閱染料技術資料，選擇溶解度高的產品（如Solvent Green 3在PC中溶解性佳）。
  • 調整染料濃度，避免超過基材溶解極限（通常不超過2%）。
  • 在混料時加入助溶劑（如少量酯類溶劑），提高染料溶解性。
• Q7：如何避免染料遷移影響與其他部件的銜接？

  原因：染料遷移可能導致顏色轉移至相鄰塑膠或包裝材料，影響整體產品品質。

  解決方法：

  • 選擇低遷移性染料，並測試其在實際應用環境中的穩定性。
  • 在製品表面塗覆保護層（如透明漆），隔離染料與外部接觸。
  • 避免將染色零件與高吸油性材料（如軟質PVC）直接接觸。
• Q8：耐光性及遷移性是否會因加工條件而改變？

  原因：過高的加工溫度（如PC超過320°C）可能破壞染料結構，影響耐光性；過低的溫度則可能導致溶解不完全，增加遷移風險。

  解決方法：

  • 根據染料耐熱範圍調整加工溫度（如蒽醌類染料適用於260-300°C）。
  • 保持穩定的螺桿轉速和壓力，確保染料充分熔融並均勻分散。
  • 在試產中記錄不同條件下的耐光性和遷移性表現，優化加工參數。
• Q9：如何在保證溶解性的同時控制成本？

  原因：溶解度高的染料（如某些特定蒽醌類）成本較高，可能增加生產費用。

  解決方法：

  • 根據產品需求選擇性價比高的染料（如Solvent Orange 60適用於ABS）。
  • 降低染料濃度，透過配色技術實現目標顏色（如搭配少量補色染料）。
  • 與供應商協商，批量採購特定染料以降低單價。
• Q10：溶劑染料的遷移性、耐光性和溶解度如何測試？

  原因：未经测试可能無法預測染料在實際應用中的表現，進而影響產品壽命。

  解決方法：

  • 遷移性測試：將染色樣品與濕紙或白布在高溫條件下（60°C，95%RH，24小時）壓合，觀察顏色轉移情況。
  • 耐光性測試：依ISO 105-B02標準，使用氙燈老化試驗機測試褪色程度。
  • 溶解度測試：在小樣中逐步增加染料濃度，觀察是否有析出或色斑，並確定濃度極限。